В конце XIX века Тула стала «самоварной столицей» Российской империи: в 1879 году здесь работало 77 самоварных фабрик. Однако не все они были фабриками в полном смысле этого слова, так как фабриками называли промышленное производство с использованием различных машин, но многие более мелкие заведения в Самобараве использовали в основном ручной труд: братья Василий и Александр Баташевы, Николай Завод Воронцова и т.д., более крупные производства того времени сначала использовали машины с ручным (или конным) движением, затем паровые машины, а в начале 20 века — нефть и парафин. В используемых машинах появились электрические двигатели. Например, завод Владимира Ивановича Шемарина был оснащен двумя дизельными двигателями мощностью 50 л.с. и 16 л.с. Кроме того, имелось четыре электромотора общей мощностью 36 л.с. Механическое оборудование состояло из токарных станков (73), токарных станков (4), прокатных станов (3), сверлильных станков (4), шлифовальных станков (10) и 8 ручных прессов. Помимо штатных сотрудников (495 человек), труд 2000 мастеров использовался для изготовления отдельных экземпляров самовара по старинке, на дому. Для получения дополнительной информации посетите сайт https://samovarkino. ru/samovary.
Основой самоварного производства было строительство самоварной стены (тулова). В этом процессе использовалась вольфрамовая штамповка. Инструменты для этого процесса были те же, что и в начале ковки: наковальни, молоты, щипцы и кузнечные горны. Наковальня самовара, называемая «кобыльей наковальней», представляла собой кусок металла в форме определенного конца, на который ставилась стенка. Работой над наковальней занимались как заводские, так и домашние рабочие, которые делали стенки из листов латуни и внутреннюю трубу нагревателей. Она происходила следующим образом: штурман брал прямоугольный кусок латунного листа, или «карту», скручивал его в цилиндрические или слегка конические трубки и сваривал соединения. Он предварительно отжигал карту в открытой печи, чтобы сделать ее более мягкой и податливой. Отжиг должен быть выполнен умело. В противном случае латунь будет пережарена, что сделает ее твердой и хрупкой, а не мягкой. Сваренную карту помещали в чугунную форму, отлитую так, чтобы она выглядела как целая или часть стены, а латунь выбивали молотком, чтобы она приняла контуры и рельефный рисунок чугунной формы. В этом случае проявилось замечательное свойство латуни — ее относительно легко ковать в холодных условиях. Ковка осуществлялась молотами различной формы, и удары должны были наноситься с большим мастерством и рассчитанной силой. У каждой кузницы была своя область специализации. Один мог ковать только гладкие стены или кувшины, другой — стены с простым рисунком, и лишь немногие мастера могли ковать стены самых сложных конструкций.
Огневые трубы, или то, что мастера называли кувшинами, состояли из двух частей: узкого верха, называемого «горлышком», и широкого низа, называемого «дном». Шея и дно были соединены молдингами, обеспечивая плавный переход от одной части к другой. Кувшины также изготавливались мастерами, при этом горлышко и дно разделялись в виде трубки, продольные швы которой тщательно сваривались. Кузнец делал нижнюю часть горловины, расширял ее до диаметра дна, соединял их вместе и сваривал швы. Готовые кувшины испытывались специальным приемщиком, который наполнял кувшин горячей водой и закрывал его деревянным блоком. Если утечек не было, кувшины отправлялись на дальнейшую обработку, в противном случае они возвращались чистильщику для исправления.
Крышка корпуса самоваррио была сделана из тяжелого застойного латунного листа. Другими словами, латунный лист был очень толстым. Крышка была сжата. Для этого был создан компрессионный двигатель. Его необходимой частью был быстро вращающийся вал, к свободному концу которого крепился чугун, эквивалентный по размеру и рельефу местности, на которой должна была находиться крышка. Специальными ножницами вырезался круг под крышкой, что позволяло быстро и точно отрезать латунь. Если латунь была очень толстой, прессовщик перед давлением обмакивал круг, чтобы размягчить латунь. Затем рабочий надевал латунное колесо на свободный конец вала машины и сильно нажимал гайками в чреве. Затем машина начала двигаться. Прессовщик использовал специальный штифт, чтобы плотно сжать быстро вращающийся круг, заставляя его принять форму кирпича. На изготовление крышки ушло от 1 до 1,5 минут. Тот же метод был использован для производства горелок и крышек. Их прижимали кругом, а крышку вырезали из горелки. Однако во многих случаях эти детали отливались так же, как и другие части самовара: горловина, ручка, кран, полка, диск, решетка и т.д.
Была ли ваша статья полезной?
